项目挑战
对于赛车行业来说，半秒钟的时间差就有可能分出胜负。乔吉布斯赛车公司拥有27名优秀的工程师，专门针对提高赛车的比赛成绩而进行创新设计。然而，只有设计理念还不能让你赢得比赛。

公司目前共有70辆赛车，全部赛车的部件原型都必须通过公司的数控机床进行加工，但公司只有15台数控机床，无法满足生产量的要求。原型的机械加工时间往往很难确定，五周的滞后期可能会让新设计长时间停留在构思阶段。

乔吉布斯公司对新设计理念的要求是重量轻、功率大、控制和处理性能良好，必须符合美国国家赛车联合会的严格标准。在这样的要求下，零部件设计就变得极为复杂。公司技术总监马可表示：“在加工部件原型的时候，一般有七个机械设置步骤。无论是机械还是人力效率都被降低。原型制作系统可以一步制作出所有的复杂部件，而且不需要CAM编程。所以我们决定启用原型制作设备。”

解决方案
马可表示：“我们对九种原形制作系统进行了研究，最后选中了Fortus的熔融沉积造型技术（FDM）。选择FDM主要基于两个原因：第一，FDM不需要对现有厂房设施进行任何调整。虽然我们的厂房很大，但还是没有多余的地方专门进行原型制作。其次，我们希望用强度较高的热塑材料制作模型，比如聚碳酸酯和PPSF塑料，这种材料制作的原型非常坚固，可以安装到汽车上进行测试，甚至是发动机缸体，而且可以承受较高的温度。”

他还说：“有了FDM系统，CAD设计完成15分钟后就可以开始新的理念设计。任何原型都可以在一天内制作完成。以前，制作原型一般需要一个星期的时间，如果中途需要改变设计，制作周期就会更长。现在有了FDM，即使设计发生变更或者修改，我们也可以快速制作出新的模型。”

经过几个月的原型制作摸索，乔吉布斯赛车公司彻底解决了实际制作跟不上设计进度的问题。许多创新技术转化为实物产品，为公司车队提升了竞争力。马可表示：“FDM系统帮助我们的工程师把自己的创意转化为看得见摸得着的设计。也就是这个原因，我们的车手托尼斯图尔特驾驶20号家得宝汽车赢得了美国国家赛车联合会NEXTEL杯比赛。”

马可还说：“从概念到汽车，这就是FDM的优势所在。设计师可以在一两天内完成对设计创意的测试，第二周便可投入生产和使用。FDM彻底改变了我们的运营方式。无论是赛车手、车队队长、还是设计师都对FDM感到非常满意，FDM为我们带来的变化让每个人都感到惊喜。”

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