项目挑战
Stratasys公司在进行新设备和塑料制作材质研发的过程中，采用了多种装配、校准和检查装置。当发生设计变更或生产问题时，工程师必须制作新的装置。所以，通常工作人员会面临较强的压力，很可能出现工作延期的问题。为了避免工作延期和质量问题，必须对新的装置快速设计和制作。在装置制作过程中，工程师采用了FDM（熔融沉积成型）设备。与传统制造设备相比，该工具能够节省数星期的时间。

Stratasys公司的材料制作实验室采用了拉力测试装置，该装置可用于材料罐的质量控制，能都检测出拉动材料罐连接线以及将其填入附加制作设备的挤压机所需的拉力。一名工程师发现了一个测试装置的问题，并且造成错误拉力读数。问题是材料运输轮的半径太小，摆脱了读数。工程师用CAD软件设计了新的材料运输轮，并用Fortus FDM制造机制作出了部件模型，节省了大量时间。整个问题在24小时之内就得到了解决，测试装置现在可以提供准确的读数。

解决方案
公司制作部主任保罗•索里说：“这位工程师在问题对公司生产造成负面影响之前就把问题解决了，非常不错。我希望所有的生产问题都能够像这样得到快速解决。假如用组装的方法制作这个装置，我们就要花费比现在更多的时间，-- 仅仅得到车间工作的回信就要花费很多时间。”

加快装置制作速度、简化制作流程是缩短交货周期的关键。保罗说：“通过使用直接数字化制造法，在记录、报价、切削路径设计、加工、安装等环节都减少了时间消耗，，确保我们可以更快速地提供精确、耐用的产品。过去没有使用附加制造设备时，我们要花费两到六个星期的时间才能制作完成一个产品。而现在我们在一天内就可以完成全部制作工作。”

由于Stratasys公司采用了FDM技术制作装置模型，缩短了制作工程部的项目响应周期，极大地提高了工作效率。保罗说：“过去称为大项目的案子现在已经变得很简单了，这意味着我们可以在不增加员工的前提下完成更多工作。”工程师用CAD设计数据提取接触点和接触面，确保装置吻合。新设计经过处理和下载，然后制作成模型，整个过程只需要几分钟时间。保罗评价说：“有了这套设备，工程师可以很轻松地制作出部件模型。制作流程都是全自动化的，不需要花费人员太多时间，和自助制作类似。要是委托给加工车间情况就完全不同了。”

直接数字化制造技术简单易用，可以有效地提高设计效率，从侧面促进设计创新。由于没有过多时间用来进行复杂设计，公司制作工程部在酝酿传统加工法无法实现的超前设计。保罗说：“我们正在测试新的设计方案，希望能够对质量、产量和效率有直接影响。我们的设计重点是功能，而不是外形、制作和加工等环节。”

保罗还说：“当我们接到任务，要设计新产品或者解决制作难题时，我们团队的积极性非常高涨。这样会便于提供更高品质的产品，并且让制作流程更加有趣。”

>>相关产品