融合传统工艺技术与全新数字技术，提供快速交付和精准制造的铸模产品
KOIWAI公司拥有30多年的铸模生产经验，从中累积了制造薄壁精密铸件和轻型精密铸件的一流技术。公司邀得多名汽车零部件领域的铸造业专家加盟，他们在加工各类车用铸件方面有着丰富的经验。

 
Shuji Koiwai，总经理

KOIWAI一贯的宗旨是“快速交付和精准制造”，现在公司订立了新的目标，即实现重力铝压铸件的批量生产，同时建立使用铝/镁/FC砂模的铸件成型体系。为达成上述目标，公司成立了Seisho Techno研发实验室，位于Seisho Techno Park（神奈川县小田原市Haneo工业园区）。这里采用尖端的设备进行铸件设计、制造以及质量检验。其中用到的部分设备包括：高端3D CAD/CAM、激光烧结快速成型（RP）系统（EOSINT/S）、高速普通铝数控（CNC）钻孔、CT扫描仪，以及非接触式3D数字扫描仪VIVID 9i和RAPIDFORM XOR/XOV反向工程/检测软件。无论是遵循公司“快速交付和精准制造”的宗旨来提供产品，还是实现与众不同的“KOIWAI”加工工艺，上述先进的数字技术都占据着重要的地位。

KOIWAI的总经理Shuji Koiwai先生表示：“像我们这样的中小型企业的生存之道，不单是要提供高精度和高质量的产品，同时必须进一步降低生产成本，并且更快速地交付客户。为达到这样高度的目标，我们必须将高端数字技术融入自身与众不同的经验和专有技术之中，从而在技术上保持领先优势。”对Koiwai而言，引入3D数字技术对降低产品检测过程的成本尤为有效，为实现快速交付提供了很大帮助。

将3D数字技术引入使用传统“标记”的检测过程
“KOIWAI”加工工艺的关键要素在于同时实现高质量与快速交付。即使公司成功建立了高质量的成型及批量生产体系，但这不过是提高了制造速度，使用传统方法进行产品检测需花费大量时间，这是提高生产能力的瓶颈，进而无法实现快速交付。为解决这一问题，KOIWAI在检测过程中引入了3D数字技术，可以大幅缩减检测时间。非接触式3D扫描仪VIVID 9i取代了使用人工标记的传统检测过程。

如下所示为传统人工检测与全新检测过程的具体比较，还介绍了引入3D技术带来的巨大变化。以形状复杂的增压器外壳为例，制造过程中采用了KOIWAI完善的技术来防止型芯偏移。

传统方法：
通过一种接触式测量仪器基于人工刻画的标记线来测量成形金属上的有效余量。

问题：
由于工件的实体结构非常复杂，因此必须将其可靠固定（测平）。进行人工标记需要丰富的经验和扎实的专业技能。即便是固定方法或测量中的一个微小误差也会导致之后工序产生不合格品。因此，检测人员要承受繁重的工作量和巨大的精神压力。

VIVID 9i系统对工作效率的改善

传统人工标记的方法需要一整天才能得到结果。但是VIVID 9i系统通过对可操作性的改善，大幅缩减了工时（降至原来的五分之一）。