项目挑战
韩国现代摩比斯公司为包括现代汽车和起亚汽车在内的汽车制造企业制作原始部件和后市场零部件，并致力于成为全球十强汽车部件供应企业。该公司采用原型制作技术进行设计验证、气流评价以及功能测试，并使用Fortus FDM（熔融沉积塑型）系统制作仪表板、空气导管、齿轮架、前端模块以及稳定杆组件等部件。

攻克难题
消费者对一部汽车质量的评价标准包含很多因素，其中最重要的莫过于汽车的外型。通过使用快速原型制作技术，现代摩比斯公司可以对细节部分进行仔细评估，确保汽车外观具有较高品质。对起亚Spectra汽车仪表盘的设计验证就很好地表现了快速原型制作技术在细节处理方面的优势。仪表盘的尺寸超出了Fortus系统的制作范围，所以仪表盘模型是分为四块制作，然后拼接为498 x 454 x 1382毫米的整体模型。

在把仪表盘模型安装在驾驶舱之前，设计人员把它固定在夹具上，并使用坐标测量机对其进行仔细检查，捕捉了数百项数据。现代摩比斯公司汽车技术部首席工程师白泰顺表示：“尺寸精度和稳定性对设计验证来说至关重要。FDM系统采用ABS塑料作为材质，确保了模型的精度和稳定性。模型1382毫米，最大误差只有0.75毫米。”

安装到驾驶舱的实体模型发现了27处设计缺陷，虽然都很微小，但集合起来也增加了项目成本，降低了项目研发效率。白先生表示：“原型可以让我们发现3D CAD软件中不容易找到的设计问题。在把FD部件与相关零部件组合在一起时，可以轻松地查找到设计漏洞并对其进行修补。”有了这种对细节的把握，起亚汽车得到了《汽车与驾驶员》杂志的赞誉，原文称赞Spectra汽车的“内部造型十分优秀”。

除了误差极小以为，现代摩比斯公司还对Fortus系统的其它优点给予了评价。白先生说：“该系统制作出的部件十分耐用，能够胜任组装以及后期的功能测试要求。而且使用起来非常方便。模型的支架是水溶性的，这点非常便捷，因为对于仪表盘这样的复杂部件模型来说，通常后期处理都要花费数小时甚至数天时间。”

现代的Fortus系统的使用率在91%以上，每年运行大约8000小时，但仍然有60%的原型制作工作需要外包给其他企业。业务外包会延长交付时间，减少设计交流次数，因此现代公司计划安装第二套原型制作系统。虽然市场上有很多原型制作产品，但现代公司还是坚持选择Fortus FDM系统。正如现代公司白先生所说，“这款产品非常符合我们的设计需求，购买费用在30个月内就可以摊平成本了。”

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