项目挑战
自动取款机必须适用于各种恶劣的环境，并能够安全、可靠地发放现金。Diebold有限公司在设计自动取款机时，使用了FDM流程对产品设计方案进行验证。Diebold公司使用FDM制作自动取款机原型，部件具有良好的耐用性，完全能够胜任设备检测需求。

解决方案
以前，Diebold公司使用不同的快速原型和聚氨酯材质铸件。为了提高部件性能，公司开始从Stratasys公司RedEye部门购买FDM原型。Diebold公司高级机械工程师里奇•鲁特说：“FDM部件在精度和功能方面都符合我们的要求。而且部件的用途非常广泛，避免了以前原型使用一次就要扔掉的情况。”

在过去的两年中，Diebold公司从RedEye购买了近600个部件，其中尺寸最大的可达457 x 1270 x 102毫米。平均下来，公司每星期都要订购一次。面对这种庞大的原型制作需求，Diebold公司最近购买Fortus FDM了系统。目前，Diebold公司自动取款机设计原型中，有90%都是采用FDM系统制作的。

因为功能原型有助于提高部件设计质量，Diebold公司现在对模具生成更有信心了。现在需要返工的模具数量大幅降低，从而为公司节省了大量成本。

鲁特发现，通过使用聚碳酸酯和ABS材料原型，可以准确地判测出注塑部件的性能。他认为，对于产品展示和测试，可以用FDM部件替换传统的聚氨酯铸造部件。后来公司用FDM和聚氨酯材料分别制作了一台取款机，经过比较，公司毅然决定采用FDM部件。聚氨酯制作的取款机有很多破损的零件，而FDM制作的取款机没有任何瑕疵，可以立即投入使用。鲁特评价说：“这种原型的性能远远超越了普通原型。”

鲁特然后使用原型部件对取款机的挡板、盖板和模块组件进行了环境测试。两台取款机在一年的测试时间里，在雨、雪、-5至+95华氏度以及湿度85%的环境中进行了试用。在整个测试周期中，机器没有发生任何故障。鲁特说：“我们发现FDM部件的耐用性非常强。”这样有利于提高响应速度，降低模具制作成本，提高了产品质量。“部件能够承受苛刻的使用环境，我们对FDM制作的部件非常满意，而且节省了成本，以前制作一个模具通常需要4万美元，而且一个模具最多只能生产10个部件。”快速生产开辟了定制取款机的新市场，并且为设备更换部件的生产提供了全新选择。正如鲁特所说：“我们只需要一个实现它的恰当时机。”

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